圖 1 中齒軸宏觀形貌
分享：船用齒輪箱中齒軸斷齒原因
某船用齒輪箱在運行時發(fā)生中斷,停機拆解后發(fā)現(xiàn)齒輪中齒軸斷齒,其材料為18CrNiMo7－6,主要生產工藝為：鍛造→滾齒→熱處理→磨齒→酸洗,其滲碳處理要求參照ISO 6336－5：2016 《正齒輪和斜齒輪載荷能力的計算 第5部分：材料的強度和質量》MQ級。筆者采用宏觀觀察、化學成分分析、掃描電鏡(SEM)和能譜分析、硬度測試和金相檢驗等方法分析了齒輪斷齒的原因,以防止該類問題再次發(fā)生。
1. 理化檢驗
1.1 宏觀觀察
中齒軸宏觀形貌如圖1所示。由圖1可知：該中齒軸有1條斷齒,其他部位的齒均無開裂或嚴重磨損等現(xiàn)象。
截取中齒軸的斷齒部位,斷口宏觀形貌如圖2所示。由圖2可知：擴展區(qū)可見疲勞貝殼紋,收斂方向指向裂紋源區(qū)。裂紋擴展方向如圖2中箭頭所示。
圖 2 斷口宏觀形貌
中齒軸斷裂部位齒面宏觀形貌如圖3所示。根據(jù)裂紋源位置以及分叉法原理可以繪制出整個斷齒的裂紋擴展方向,如圖3中黃色箭頭所示。中齒軸斷裂性質為疲勞斷裂,裂紋起源于齒部位次表面。
圖 3 中齒軸斷裂部位齒面宏觀形貌
1.2 化學成分分析
在中齒軸上截取試樣,并對試樣進行化學成分分析,結果如表1所示。由表1可知：中齒軸的化學成分符合EN 10084—2008 《滲碳鋼－交貨技術條件》對18CrNiMo7－6鋼的要求。
Table 1. 中齒軸化學成分分析結果
| 項目 | 質量分數(shù) | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| C | Si | Mn | P | S | Ni | Cr | Mo | |
| 實測值 | 0.17 | 0.27 | 0.67 | 0.011 | 0.001 | 1.50 | 1.65 | 0.27 |
| 標準值 | 0.15～0.21 | ≤0.40 | 0.50～0.90 | ≤0.025 | ≤0.035 | 1.40～1.70 | 1.50～1.80 | 0.25～0.35 |
1.3 SEM和能譜分析
將斷口試樣用超聲波清洗,再將其置于掃描電子顯微鏡下觀察,裂紋源區(qū)SEM形貌如圖4所示。由圖4可知：裂紋源區(qū)呈軸向分布的條狀形態(tài),長度約為1 mm；該條狀形態(tài)區(qū)域內可見異物。
圖 4 裂紋源區(qū)SEM形貌
采用能譜儀對異物進行分析,結果如圖5所示。由圖5可知：基體中的異物主要為Al2O3夾渣。
圖 5 裂紋源區(qū)異物的能譜分析結果
疲勞擴展區(qū)SEM形貌如圖6所示。由圖6可知：擴展區(qū)存在疲勞輝紋及大致平行的二次裂紋,符合疲勞斷裂的微觀形貌特征。
圖 6 疲勞擴展區(qū)SEM形貌
1.4 滲碳層深度測定
垂直于齒面的剖面截取試樣,將試樣鑲嵌、磨拋后,置于顯微硬度計上進行測試,采用9.807 N對齒面淬硬層硬度進行測定,結果如表2所示。根據(jù)ISO 6336－5：2016,試樣齒面淬硬層深度為2.26 mm。表面硬度及滲碳層深度均符合ISO 6336－5：2016標準要求。
Table 2. 試樣齒面淬硬層硬度測試結果
| 項目 | 與表面距離/mm | ||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0.1 | 0.3 | 0.5 | 0.7 | 0.9 | 1.1 | 1.3 | 1.5 | 1.7 | 1.9 | 2.1 | 2.2 | 2.3 | |||
| 實測值 | 686 | 676 | 668 | 662 | 651 | 649 | 636 | 629 | 621 | 582 | 574 | 555 | 547 | ||
1.5 金相檢驗
用化學試劑腐蝕試樣,再將試樣置于光學顯微鏡下觀察,結果如圖7,8所示。由圖7,8可知：試樣斷口處表面顯微組織為細針狀馬氏體＋殘余奧氏體＋彌散點粒狀分布的碳化物(見圖7)；心部顯微組織為低碳馬氏體＋貝氏體(見圖8)。
圖 7 斷口處表面顯微組織形貌
圖 8 斷口處心部顯微組織形貌
2. 綜合分析
齒軸的化學成分符合EN 10084—2008對18CrNiMo7－6鋼的要求,其滲碳層符合ISO 6336－5：2016標準中MQ級的技術要求。表面顯微組織為細針狀馬氏體＋殘余奧氏體＋彌散點粒狀分布的碳化物；心部顯微組織為低碳馬氏體＋貝氏體,顯微組織符合熱處理工藝及ISO6336－5：2016標準要求,無異常。
由斷口的宏觀形貌可知,中齒軸斷裂性質為疲勞斷裂,裂紋起源于次表面。由斷口的SEM及能譜分析結果可知,裂紋源處存在Al2O3夾渣。在中齒軸實際運行過程中,齒次表面分布的Al2O3夾渣破壞了材料的連續(xù)性[1],因此在交變載荷的作用下,夾渣缺陷處裂紋發(fā)生疲勞擴展,最終導致中齒軸斷齒。
3. 結論
中齒軸的化學成分、滲碳層硬度和心部組織均符合相關技術要求。裂紋源區(qū)的基體中存在異物,異物主要為Al2O3夾渣,夾渣分布在中齒軸的次表面,在中齒軸工作時的交變應力作用下,材料萌生微裂紋,微裂紋疲勞擴展,最終導致中齒軸疲勞斷裂。
文章來源——材料與測試網(wǎng)
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